Technologies


Leifeld AG develops, produces and distributes tooling machines for chipless metal forming. We are one of the world’s leading providers for the technologies spinning, flow flow-forming, shear-forming, necking-in, and profiling.

金属旋压

根据DIN 8584的要求,金属旋压包括将圆形坯料通过旋轮进行无切削成型工艺,转化为旋转对称的空心体。



金属旋压详情

将预制件夹在旋压模上,并旋转就位。旋压旋轮对预制件进行逐步成形,直至将材料置于旋压模上。旋转刀具在旋转的工件上生成多种旋压线,生成工件成品,且工件表面光滑。 各种其他附加的加工工艺可执行相同的夹紧设置,如轮廓区域的后续压型、边缘区或底部的分离、外部边缘的边界等。通过这种方式,几乎任何类型的空心体可以由复杂或复合的几何图形生成,偏差极小、表面光洁度优良。

金属旋压的优点

在成本效益和灵活性方面,金属旋压具有明显优势。金属旋压可以节省材料,并可生成不同形式的工件,模具成本低且生产周期短。与其他工艺(如深拉制法)相比,金属旋压工艺更具竞争力。 在保证成品的稳定性和所需增加的强度的同时,高加工硬化率可提高材料使用的成本效益。这在材料和重量方面节约了巨大的潜在成本。 金属旋压刀具(旋压旋轮)基本不受工件几何形状的限制。这意味着,通过进行简单的程式更改,几乎可在工件的任何区域更改几何形状。

旋压

根据DIN 8583要求的旋压,使用管件或具有圆柱形、锥形或曲面的碗形件进行旋转对称体的旋压。



旋压详情

预制件滑动到芯轴上并安全夹紧。通常,三个及以上的旋转旋压气缸径向压在旋转工件上,使材料轴向扩散。因此壁厚减小,工件拉长。 此工艺也常被称为圆柱件的流动成型或拉伸,由此区分前向拉伸和后向拉伸。关于使用工艺的基本标准:工件是否仅为管状,或是否有底部,是否可以夹紧。在向前拉伸的情况下,也可能形成齿,进而生产出一系列不同的内部齿轮部件。

旋压优点

旋压的目的是减小工件壁厚。通过纯单向压缩获得最终状态。施加在材料上的压力首先是增加工件的强度,同时也延长材料的长度。其结果是,与金属切割工艺生产的零件相比,材料性能和承载力提高,使用寿命延长。

压型

压型指通过几个阶段将圆形毛坯或预制件形成切痕、凹槽等。此工艺也配备了重要的额外功能,如劈开、弯曲和卷边。凸轮成形也与压型技术相关。



压型详情

主轴与尾座轴之间可夹固一个预制件或圆形坯料,并可将其旋转就位。各种剪切成型旋轮应用于几个连续的工作步骤,最终制得工件。旋轮相互之间进行协调工作,以最终生成工件的最终轮廓。

压型优点

无切削压型制得的工件材料性能较佳,偏差较小,对于安全相关的部件(如刹车部件)的制作至关重要。而且材料成本较低,生产周期短,在很大程度上节省了成本。

剪切成型

在剪切成型中,通过剪切成形旋轮将圆形坯料或预制件放置在外部模具轮廓上。剪切成型是一项与金属旋压相关的增量成型工艺。



剪切成型详情

旋压模与尾座压盘间夹持一个圆形坯料或预制件,并将其旋转就位。圆片坯通过剪切成型旋轮被旋转贴合到模具的外部轮廓上。相对于逐步的金属旋压工艺,此工艺材料采用单向溢流:金属从一个水平投射到另一个水平。

剪切成型的优点

剪切成型的优点在于其工艺过程非常简便。所有锥形部件(角度在18度以上)的剪切成型只需一个单夹具即可完成。由于这一工艺完全由材料置换构成,因此可对成品部件壁厚的变化进行优化计算。 尽管剪切成型旋轮的移动与旋压模保持平行,但壁厚会根据锥形角度而变得更薄(S1 = S0 * sin α)。此工艺制成的工件偏差极小,表面光亮。

缩口

缩口指的是逐渐减少预制件的直径。该工艺特别适用于闭合加压容器、气瓶或其他金属瓶中的管子。缩口适用于容器的底部和颈部,从而形成永久气密性密封。



缩口详情

在缩口机外的感应装置中加热预制件,并通过自动给送单元夹固在机器的颚式夹头上,旋转就位。100°旋转支架上装有缩口旋轮,使材料从管件逐渐移动至旋转中心。旋转步骤的次数决定了容器展开的底部/颈部的壁厚。壁厚最大可膨胀至10 x t0。为避免在旋转中心产生夹渣,可选用切割炬,确保材料分布均匀,并保证容器的最终气密性。

缩口优点

缩口可对在缩径区的壁厚情况进行最优测定。较短的工装和周期,生产工艺的可靠性和稳定的材料质量,提高了生产成本效益。

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