Start - 技术 技术 德国莱菲尔德金属旋压机制造有限公司专业研发用于无屑金属成型领域的旋压机。 我们是纺纱，气流成型，剪切成型，缩颈和轮廓分析技术的全球领先提供商之一。
金属旋压
根据DIN 8584的要求，金属旋压包括将圆形坯料通过旋轮进行无切削成型工艺，转化为旋转对称的空心体。
金属旋压详情
将预制件夹在旋压模上，并旋转就位。旋压旋轮对预制件进行逐步成形，直至将材料置于旋压模上。旋转刀具在旋转的工件上生成多种旋压线，生成工件成品，且工件表面光滑。
各种其他附加的加工工艺可执行相同的夹紧设置，如轮廓区域的后续压型、边缘区或底部的分离、外部边缘的边界等。通过这种方式，几乎任何类型的空心体可以由复杂或复合的几何图形生成，偏差极小、表面光洁度优良。
金属旋压的优点
在成本效益和灵活性方面，金属旋压具有明显优势。金属旋压可以节省材料，并可生成不同形式的工件，模具成本低且生产周期短。与其他工艺（如深拉制法）相比，金属旋压工艺更具竞争力。
在保证成品的稳定性和所需增加的强度的同时，高加工硬化率可提高材料使用的成本效益。这在材料和重量方面节约了巨大的潜在成本。
金属旋压刀具（旋压旋轮）基本不受工件几何形状的限制。这意味着，通过进行简单的程式更改，几乎可在工件的任何区域更改几何形状。
旋压
根据DIN 8583要求的旋压，使用管件或具有圆柱形、锥形或曲面的碗形件进行旋转对称体的旋压。
旋压详情
预制件滑动到芯轴上并安全夹紧。通常，三个及以上的旋转旋压气缸径向压在旋转工件上，使材料轴向扩散。因此壁厚减小，工件拉长。
此工艺也常被称为圆柱件的流动成型或拉伸，由此区分前向拉伸和后向拉伸。关于使用工艺的基本标准：工件是否仅为管状，或是否有底部，是否可以夹紧。在向前拉伸的情况下，也可能形成齿，进而生产出一系列不同的内部齿轮部件。
旋压优点
旋压的目的是减小工件壁厚。通过纯单向压缩获得最终状态。施加在材料上的压力首先是增加工件的强度，同时也延长材料的长度。其结果是，与金属切割工艺生产的零件相比，材料性能和承载力提高，使用寿命延长。
压型
压型指通过几个阶段将圆形毛坯或预制件形成切痕、凹槽等。此工艺也配备了重要的额外功能，如劈开、弯曲和卷边。凸轮成形也与压型技术相关。
压型详情
主轴与尾座轴之间可夹固一个预制件或圆形坯料，并可将其旋转就位。各种剪切成型旋轮应用于几个连续的工作步骤，最终制得工件。旋轮相互之间进行协调工作，以最终生成工件的最终轮廓。
压型优点
无切削压型制得的工件材料性能较佳，偏差较小，对于安全相关的部件（如刹车部件）的制作至关重要。而且材料成本较低，生产周期短，在很大程度上节省了成本。
剪切成型
在剪切成型中，通过剪切成形旋轮将圆形坯料或预制件放置在外部模具轮廓上。剪切成型是一项与金属旋压相关的增量成型工艺。
剪切成型详情
旋压模与尾座压盘间夹持一个圆形坯料或预制件，并将其旋转就位。圆片坯通过剪切成型旋轮被旋转贴合到模具的外部轮廓上。相对于逐步的金属旋压工艺，此工艺材料采用单向溢流：金属从一个水平投射到另一个水平。
剪切成型的优点
剪切成型的优点在于其工艺过程非常简便。所有锥形部件（角度在18度以上）的剪切成型只需一个单夹具即可完成。由于这一工艺完全由材料置换构成，因此可对成品部件壁厚的变化进行优化计算。
尽管剪切成型旋轮的移动与旋压模保持平行，但壁厚会根据锥形角度而变得更薄（S1 = S0 * sin α）。此工艺制成的工件偏差极小，表面光亮。
缩口
缩口指的是逐渐减少预制件的直径。该工艺特别适用于闭合加压容器、气瓶或其他金属瓶中的管子。缩口适用于容器的底部和颈部，从而形成永久气密性密封。
缩口详情
在缩口机外的感应装置中加热预制件，并通过自动给送单元夹固在机器的颚式夹头上，旋转就位。100°旋转支架上装有缩口旋轮，使材料从管件逐渐移动至旋转中心。旋转步骤的次数决定了容器展开的底部/颈部的壁厚。壁厚最大可膨胀至10 x t0。为避免在旋转中心产生夹渣，可选用切割炬，确保材料分布均匀，并保证容器的最终气密性。
缩口优点
缩口可对在缩径区的壁厚情况进行最优测定。较短的工装和周期，生产工艺的可靠性和稳定的材料质量，提高了生产成本效益。
